スポーツ自転車とは思えないほどの規模で、開発生産を行うTREK(トレック)ブランド。積極的に航空機の設計者や宇宙産業のエンジニアを多く採用し、創業40年ほどで他社の追随を許さないほどの製品を世に送り出せるまで成長しました。世界最高水準のカーボン製造技術がここにあります。
【カーボン繊維】
TREKの中でもハイエンドに位置するMadone(マドン)6、7シリーズは、今でもウォータルーにて熟練の職人によりハンドメイドされています。国防上の理由から、アメリカ国内で製品化された状態でしか輸出出来ないHEXCEL社軍事産業クオリティーのカーボンファイバーを主に使用しています。またこれはNATO加盟国以外で使用する事が許可されていないカーボンです。
カーボンで思い浮かぶのが網目状のシート（右上）だと思いますが、それだけでなく単一方向のシート（左上）など個々の素材繊維の特徴を生かし、複雑に組み合せる事でフレームを成形します。ねじれに強い剛性と、引っ張りにつよい強度が大切となります。
そのシート状のカーボン繊維は巨大な冷凍庫で保管されます。しかもその寿命はたった約2週間というから驚きです。
【パーツの成型】
カッティングされた細かなパーツをシート状のものへ手作業により組み合せます。
それを専用の金型へ貼り合わせ、内側から圧力をかけます。ここがカーボンを成型する上で最も重要となる行程です。
Madone、Domaneのカーボンフレームに表記されている”OCLV”の名前の由来でもある、カーボンシート全体から可能な限り空気を除去する技術がここにあります。100％に近い空気の除去率を実現出来るからこそ、劣化や剥離、強度の低下となる原因を取り除き、業界で初となる生涯保証の付帯が可能となっているのです。詳しくはこちら。⇒TREK保証規定
ちなみに航空宇宙産業ではカーボンプロダクトの空隙率は2%が基準ですが、TREKはそれを上回る1%未満で製造されています。
【フレーム成型】
成型されたパーツを接合させます。一般的には接合段階ではその箇所の厚みが増します。TREKはステップジョイントと呼ばれる航空宇宙産業からも注目されている独自の接合方法を行います。
接合部を薄い階段状にすることで表面積を増やし、接合部の厚みを増すことなく均一にかつ剛性を確保する事が可能となるのです。またベアリング挿入部分には、直接カートリッジベアリングを圧入出来る強度を持たせた製法が用いられます。
次に専用治具にセットされ硬化処理が行われます。ここで凄いのが、この治具はじつはフレームと同じ高価なカーボンで出来ている点です。なぜならフレームと同じ熱膨張率を持たないと、この成型段階で完璧と言える整合性が出ないからです。
【アライメントチェック】
PCと接続された専用台具を使用し数値をチェックします。その事で業界トップの高いクオリティーを維持し、均一化された製品を作り続ける事が可能となるのです。
【表面処理】
フレームの接合部に残るわずかな接着剤や段差を、噴射処理により綺麗に取り除きます。その事で塗装が浸透しやすく高い耐久性が生まれます。またUVコーティングも確実に浸透しやすくなります。
【塗装・デカール処理】
TREKは紫外線で痛みやすいレジン（カーボンに浸透させる樹脂）を最小限に抑えつつも、入念なUVコーティングを施します。その事で圧倒的に高い耐久性を誇る事が出来るのです。その後塗装やデカールの貼り付けを行い、クリア塗装で仕上げが完成となります。
【開発センターと連携されたテストラボ】
業界トップクラスのクオリティーを維持する為に、世界的な工業規格よりもはるかに高い独自の基準を設けています。またこの検査結果は本社でリアルタイムでリモート確認出来ます。この大規模なテストラボがあるからこそ創業当時からの生涯保証を可能としているのです。
詳しくはこちら。⇒TREK保証規定
【製品開発における最先端技術】
本社では3Dプリンターが活躍しています。これは100種類以上の材料が利用可能で、なんと一度に14種類の材料を同時に使用し印刷が出来るのです。チェーンやハブといった部品まで3D印刷が可能です。
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